Capítulo 55: 55
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Capítulo 55: Compartir tecnología
El galeón de Ruben zarpó de las Islas Canarias el día que comenzó septiembre.
De septiembre a noviembre, cuando los huracanes se calmaban y se podían usar con seguridad los vientos alisios del noreste, era cuando muchos barcos partían hacia el Nuevo Mundo.
«¿Cuánto tomará llegar a Santo Domingo?»
«Normalmente toma de 6 a 8 semanas. Probablemente tome un poco más por la velocidad lenta.»
«Entendido. Tengo que concentrarme en la educación de los artesanos por un tiempo, así que si hay algo venga a buscarme allá.»
Ruben, después de confirmar el itinerario de navegación, reunió a todos los artesanos sin importar el área.
«Desde hoy pienso compartir en serio las tecnologías que he desarrollado.»
Lo expresó como compartir, no como enseñanza o transmisión.
Lo que Ruben sabía era solo teoría, así que los artesanos tenían que encontrar por sí mismos las deficiencias o puntos a mejorar.
Ante las palabras de Ruben, Marco, el artesano naval, preguntó.
«No sé qué tipo de tecnología sea, pero un carpintero como yo de cualquier forma no entendería si habla de técnicas de herrería.»
Como habían vivido juntos en Vigo, reconocía que las ideas de Ruben eran extraordinarias.
Pero no entendía reunir a artesanos de diferentes áreas para explicar.
«En lugar de explicar con palabras, se lo mostraré directamente. Como voy a proceder omitiendo muchas partes para la explicación, solo esperen unos 5 minutos.»
Ruben puso aserrín de madera triturada en un molde metálico pequeño y vertió resina fenólica.
Luego instruyó a un esclavo que presionara con metal hecho para ajustar al molde y encendió fuego debajo.
Así, 5 minutos después apagó el fuego y sacó MDF del molde metálico.
Al ver que lo que claramente había sido aserrín hasta hace un momento salía convertido en una tabla de madera, los artesanos exclamaron.
«¿Có, cómo?»
«¿Es magia?»
Ruben continuó la explicación dejando atrás su admiración.
«Esto es lo que he llamado contrachapado de fibra media, pero aún no ha terminado. Esperen un momento.»
Esta vez en lugar de aserrín puso chapa, que eran tablones de madera cortados muy finos, y aplicó resina fenólica.
Luego apiló la siguiente chapa de manera que la veta fuera perpendicular a la madera del fondo y aplicó resina fenólica, repitiendo esto cinco veces.
«Ahora presiona.»
Ante la orden de Ruben, el esclavo presionó fuertemente la chapa con una barra metálica.
Mientras tanto, Ruben encendió fuego debajo.
Poco después salió del molde metálico un contrachapado de resina fenólica donde las chapas se habían unido.
«Esto es contrachapado de resina fenólica.»
«¡Ohh! ¿Cómo diablos lo hizo?»
Ruben mostró la botella de vidrio que contenía resina fenólica y dijo.
«Es algo llamado resina fenólica que he desarrollado. Este actúa como adhesivo para crear tablones de madera.»
El método de hacer resina fenólica pensaba transmitírselo solo parcialmente a Giordano.
Ante las palabras de Ruben, Marco gritó.
«¡Con ese método se podrían producir tablones de madera sin trabajar árboles gigantescos! ¡Si se unen esas cosas finas en forma curva, no habría necesidad de hacer trabajo curvo por separado!»
Como era un artesano hábil, no necesitaba explicación aparte.
«Sí, correcto. Pero hay un problema.»
«¿Qué problema? ¿Se debilita la resistencia al hacerlo así?»
«Si se hace correctamente será más resistente que la madera usada en barcos existentes. El segundo que hice no solo es resistente al agua sino que también tiene mucha mejor resistencia, muy útil para hacer las partes sumergidas de los barcos.»
«Entonces ¿cuál es el problema?»
Ruben mostró el molde metálico y continuó la explicación.
«Lo que les mostré ahora es una versión muy abreviada del proceso original. En realidad hay que presionar con una fuerza mucho más fuerte que esto y aplicar temperatura constante por unos 20 minutos.»
«Entonces ¿no bastaría con presionar con algo más pesado?»
«Solo con eso sería imposible. Por eso he diseñado una compresora que es una combinación de prensa de tornillo y prensa de vino. Vean el plano de diseño.»
El plano de diseño que entregó Ruben tenía varias partes que aplicaban presión de prensa de vino.
Y también estaba dibujado de manera que la presión no se aplicara presionando con la mano sino girando tornillos.
Ambos eran herramientas que existían en esta época, pero combinarlos de forma tan gigantesca era la primera vez.
Por supuesto, con esto sería imposible aplicar presión completamente uniforme como usando una prensa hidráulica moderna.
Pero incluso el contrachapado de resina fenólica producido así tendría un rendimiento muy superior a la madera usada en construcción naval de esta época.
«Ooh, ¿pensó en combinar estos dos?»
«La conclusión es que hay que hacer un molde metálico exactamente igual a la forma del tablón de madera deseado y una prensa. Es decir, solo se puede hacer si el equipo de carpinteros y el equipo de herreros unen fuerzas.»
Ante las palabras de Ruben, los artesanos carpinteros y herreros comenzaron a discutir de repente.
«Al hacer el frente y atrás del barco hay curvas, ¿se puede producir esa forma con metal?»
«¿Exactamente qué forma?»
«Esa, ya sabes, la forma curvada en la parte delantera del barco.»
El equipo de carpinteros que había presenciado el milagro de producir tablones de madera con aserrín tenía los ojos volteados y estaba apurando a los artesanos herreros.
Ruben aplaudió para llamar la atención y continuó hablando.
«¡Ya, ya! Aún queda algo que mostrarles. De cualquier forma falta mucho para llegar a Santo Domingo, así que pueden discutir despacio.»
Como aún quedaba mucho que mostrar, calmó el alboroto y continuó la explicación.
«Esta vez es el plano de diseño de un alto horno (Blast Furnace).»
El alto horno era una instalación que reducía mineral de hierro para producir grandes cantidades de arrabio.
Por supuesto, el significado de grandes cantidades tenía una brecha tremenda entre el siglo XVI actual y la época moderna.
Comparado con los altos hornos modernos que alcanzaban 30 metros de altura, los altos hornos de esta época no llegaban ni a 5 metros por mucho que fueran.
Además, a diferencia del proceso continuo moderno, el alto horno del diseño era un proceso por lotes que funcionaba llenando completamente los materiales de una vez.
‘Hacer un alto horno de proceso continuo moderno sería imposible.’
Hacer que los materiales bajen gradualmente por diferencias de densidad de los materiales y presión constante del aire en un alto horno de proceso continuo moderno era difícil con la tecnología actual.
Por eso no quedaba más remedio que hacer un alto horno de proceso por lotes a pequeña escala.
Solo podría producir unas 2 toneladas de arrabio al día, pero según los estándares de esta época esto también era tecnología de ensueño.
El artesano de Núremberg que vio el plano de diseño de Ruben preguntó.
«¿Es necesario hacer un alto horno? Creo que sería mejor hacer varios hornos de fusión pequeños o fraguas.»
Entonces otro artesano también añadió.
«Yo también estoy de acuerdo. De cualquier forma aunque pase por el alto horno quedan muchas impurezas y hay que pasar por procesos de refinado, temple y forjado. Es como trabajar dos veces sin necesidad.»
Manejar el alto horno tampoco era fácil, así que no querían buscar problemas innecesarios.
Esta era la reacción general.
Y era comprensible porque en ese tiempo los altos hornos no fundían completamente el mineral de hierro sino que lo hacían en estado semisólido llamado bloom.
De cualquier forma tenían que trabajar otra vez el trozo de hierro en estado semisólido.
«Si fuera con el método existente, esas palabras serían correctas. Pero yo voy a convertir completamente el mineral de hierro en metal fundido y en ese proceso también filtrar las impurezas.»
El artesano que había esperado que presentara algún método extraordinario porque había hecho tablones de madera con aserrín respondió con expresión decepcionada.
«Eso es imposible. Ese método también es algo que nosotros ya intentamos antes. Para fundir completamente el hierro se necesita demasiado carbón. Y aunque el carbón se resuelva con dinero, las paredes del alto horno no lo soportan.»
El punto de fusión del hierro superaba los 1,500 grados.
Naturalmente era imposible que los altos hornos de esta época lo soportaran.
Esto era igual con el coque.
En la historia original no era que no pudieran producir arrabio en masa porque no conocían la existencia del coque.
El coque comenzó a conocerse a principios del siglo XVII y se usaba principalmente para vidrio, cerámica y algunos combustibles industriales limitando la temperatura.
Aunque trataron de usarlo como sustituto del carbón al reducir mineral de hierro, no pudieron usarlo porque los altos hornos no lo soportaban.
‘Los altos hornos de ese tiempo no soportaban calor de más de 1,600 grados y todos explotaban.’
Los desafíos de los artesanos continuaron por cerca de 100 años.
Usaron muchos materiales como grafito, sílica, magnesia, piedra caliza, etcétera.
Tenían resistencia al fuego, pero todos fallaron porque se oxidaban a altas temperaturas o reaccionaban con la escoria.
Así pasó el tiempo y a principios del siglo XVIII, exactamente en 1709, Abraham Darby I logró por primera vez la reducción de hierro con coque completamente, pero después de operar el alto horno una o dos veces ocurrían daños serios.
Como era más beneficioso usar métodos del pasado que reparar y operar cada vez, fue ignorado.
Pero los descendientes de Darby continuaron la investigación y desarrollaron el alto horno que se convirtió en la fuerza motriz de la revolución industrial.
Es decir, era un problema que se podía resolver solo obteniendo bauxita, que era el material para ladrillos refractarios de alúmina, en la isla La Española.
«Ya he desarrollado tanto el combustible para sustituir el carbón como los ladrillos que soportan altas temperaturas.»
«¿Es, es eso verdad?»
«Eso lo haremos y suministraremos con el abuelo Amand, así que no se preocupen. En lo que debemos fijarnos es en el fuelle que inyecta aire y la salida de la parte inferior.»
«El fuelle es bastante gigantesco. Y también son varios. Pero con este tamaño sería difícil con fuerza humana y habría que usar una rueda de agua. ¿Pero qué son esos dos pasillos en la parte inferior?»
A mediados del siglo XVI ya se utilizaba la rueda de agua en múltiples aspectos, así que la explicación del fuelle no era difícil.
Pero como casi no tenían experiencia fundiendo completamente mineral de hierro, la parte de la salida parecía necesitar explicación adicional.
«La salida más abajo es el pasillo por donde pasa el metal fundido y la que está un poco más arriba es el pasillo para descargar la escoria que son impurezas.»
«¿Cómo se pueden clasificar el metal fundido y las impurezas?»
«Cuando se reduce mineral de hierro, el metal fundido se ubica abajo y la escoria arriba.»
«¿En serio se pone así?»
«Aunque no se los puedo mostrar ahora mismo, así es. Por eso con la salida que está más abajo se saca el metal fundido, y con la salida que está más arriba se saca la escoria.»
De cualquier forma aunque supieran usar coque, no podrían imitarlo sin ladrillos resistentes al calor.
Por eso pensaba abrirles todo a los artesanos excepto el método de fabricación de ladrillos resistentes al calor.
«Honestamente no lo creo, pero si es como dice Ruben-nim, esto sería una innovación.»
Los otros artesanos también estuvieron de acuerdo con sus palabras.
Pero la innovación de Ruben no terminaba ahí.
«Aún queda lo verdaderamente importante. Voy a convertir el arrabio hecho así directamente en acero.»
«¿Perdón? ¿Directamente significa en estado de metal fundido?»
Para su sentido común era algo imposible de entender.
No se podía martillar metal fundido.
«Voy a hacer un alto horno similar más en un terreno más bajo que el alto horno que hace arrabio. Las diferencias serían hacer un pasillo por donde fluya el arrabio y que el alto horno pueda moverse al punto de poder volcarse completamente.»
Lo que Ruben trataba de hacer era el alto horno del proceso Bessemer inventado por Henry Bessemer de Inglaterra a mediados del siglo XIX.
Este era un proceso que creaba acero removiendo el carbono del arrabio inyectando aire continuamente al arrabio de alta temperatura.
La reacción del carbono con oxígeno para convertirse en dióxido de carbono era una reacción bastante exotérmica, así que ni siquiera necesitaba combustible especial.
En la época posterior a la revolución industrial se realizó este tipo de proceso de enlace eficiente.
Mantuvo su linaje por mucho tiempo hasta que salieron procesos más modernos como el Horno Básico de Oxígeno (Basic Oxygen Furnace) o el Horno de Arco Eléctrico (Electric Arc Furnace).
«Honestamente no creo la explicación de Ruben-nim. Pero como hay contenido del contrato, me prepararé sinceramente.»
«Con eso basta. La educación de hoy termina aquí. Ahora empecemos a deliberar sobre cómo hacer el alto horno, carpintería y astillero.»
Ruben también era científico, así que la discusión con los artesanos era una de las más placenteras durante su vida en España.
Tanto que la navegación de aproximadamente dos meses hasta el Nuevo Mundo se sintió corta.